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金屬五金沖壓件生產(chǎn)資料管理和表面質(zhì)量缺陷及檢測一、五金沖壓件生產(chǎn)資料管理
1、來料控制
加強不銹鋼五金沖壓件來料的控制與監(jiān)督，對于沖壓車間來說，來料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的來料問題有坯料夾渣，焊縫開裂，脫鋅，碰傷等，這些品質(zhì)不良具有偶發(fā)性，相對零件的位置不固定，在線檢出的難度較大，屬于來料控制，需要推行卷料供應(yīng)商提高技術(shù)水平，導入相關(guān)設(shè)備，例如增加在線圖像檢測裝置，在線全檢。
2、工藝文件管理
新車型經(jīng)過前期設(shè)計，調(diào)試，小批量驗證等各階段形成相關(guān)的沖壓工藝文件，沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細》、《沖壓工藝卡》、《控制計劃》、《端拾器/模具明細表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。
沖壓車間品質(zhì)技術(shù)員將接收的工藝文件結(jié)合技術(shù)人員進行現(xiàn)場交底，并將接收文件發(fā)放至使用班組，相關(guān)班組長依據(jù)工藝文件，結(jié)合車間的實際生產(chǎn)情況，編制員工的《線檢作業(yè)標準書》、《抽檢作業(yè)標準書》《裝箱作業(yè)標準書》《批次記錄表》等，必要時文件管理員組織技術(shù)人員對班組長進行培訓，保證各班組按照工藝標準執(zhí)行。過程中車間品質(zhì)人員負責對變后的生產(chǎn)情況跟隨驗證，在變實施完畢后一次生產(chǎn)時，由品質(zhì)人員結(jié)合班組長、技術(shù)員對質(zhì)量進行判定，制作樣件并保留相關(guān)記錄，驗證合格后轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。
二、汽車沖壓件表面質(zhì)量缺陷及檢測
沖壓成形是指利用沖壓設(shè)備對材料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形的過程。在工廠中，整車上的汽車沖壓件通常可劃分為A、B、C、D四個區(qū)域，如圖1所示。車身腰線裝束條的下邊線、前翼/后翼輪罩邊線以上部位為區(qū)域A；以下部位定義為區(qū)域B；車身頂蓋側(cè)邊板上側(cè)弧線以上及頂蓋部位為區(qū)域C；其他顧客所不能覺察的部位定義為區(qū)域D。不同區(qū)域產(chǎn)生的裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、起皺、毛刺等缺陷，分別對應(yīng)了不同的判定標準，如報廢、返修、合格等。
汽車沖壓件的表面質(zhì)量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在極大的隱患；B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；C類缺陷是指用油石打磨后才會發(fā)現(xiàn)的缺陷，通過模具結(jié)構(gòu)調(diào)整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
汽車沖壓件表面質(zhì)量檢剛方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨汽車沖壓件等方式進行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進行檢剛，如利用檢具，檢剛汽車沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標剛量儀，對汽車沖壓件孔的位置進行精密剛量。
總而言之，研究汽車沖壓件成型工藝缺陷及其措施具有重要的意義。相關(guān)人員應(yīng)對沖壓典型缺陷的影響因素有一個了解，針對不同類型制件確定合適的沖壓工藝方案，同時設(shè)置合理的壓邊力和沖壓速度，選取合適的模具材料和凸、凹模尺寸。在模具設(shè)計過程中，通過拉延筋的結(jié)構(gòu)設(shè)計，進一步提高成形質(zhì)量，從而順利完成汽車沖壓件的成型加工，減少制件缺陷，提升整體生產(chǎn)效率，節(jié)約企業(yè)成本。
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