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浸滲技術(shù)是解決鑄件泄漏的措施。它是通過真空加壓的方法，使浸滲劑滲入鑄件疏松、氣孔等缺點(diǎn)內(nèi)部，經(jīng)過固化、填充鑄件微孔，從而解決泄漏問題，達(dá)到密封承壓的目的。目前浸滲技術(shù)應(yīng)用面不斷擴(kuò)大，浸滲技術(shù)已被汽車、船舶和其它主要工業(yè)部門認(rèn)可和應(yīng)用。主要用于鑄件補(bǔ)漏和燒結(jié)多孔性材料密封，也用于電器元件的絕緣性能提高，塑料組合件的密封，以及工件電鍍，涂飾的前、預(yù)處理工序等方面，對(duì)提高產(chǎn)品的合格率、節(jié)約能源，降低成本有明顯的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。
浸滲設(shè)備的分類：
按照使用媒介的區(qū)別，分為無機(jī)浸滲設(shè)備和有機(jī)浸滲設(shè)備。
無機(jī)浸滲設(shè)備：使用媒介是硅酸鹽浸滲濟(jì)。
有機(jī)浸滲設(shè)備：使用媒介是有機(jī)浸滲劑。按照固化溫度區(qū)分為：
85℃熱水固化方式的有機(jī)浸滲設(shè)備（簡稱YJ85℃）
98℃熱水固化方式的有機(jī)浸滲設(shè)備（簡稱YJ98B）
110℃以上烘烤固化的有機(jī)浸滲設(shè)備（簡稱YJ110X）
浸滲劑浸滲法的使用要求及浸滲原理其一、浸滲法的使用要求
各種機(jī)械制造中的鑄件、焊件、壓鑄件等均會(huì)不同程度存在著砂眼、孔隙甚至?xí)辛鸭y、空洞等缺點(diǎn)，粉末冶金件是存在較大量的微孔以及某些非金屬物體，這些情況下都會(huì)需要應(yīng)用浸滲設(shè)備。許多場合下，這些砂眼、孔隙和微孔等使所加工的機(jī)械產(chǎn)品達(dá)不到使用要求，甚至要報(bào)廢，因此，加以密封和補(bǔ)強(qiáng)。真空浸滲法是為了這種目的而產(chǎn)生的一種工藝，其所用的密封和補(bǔ)強(qiáng)介質(zhì)就是浸滲劑。施工方法根據(jù)不同的情況和技術(shù)要求，大致有涂滲法、壓力滲入法、浸滲法等等多種局部和整體的密封補(bǔ)強(qiáng)的方法。由于浸滲法是對(duì)整個(gè)機(jī)械零件、構(gòu)件進(jìn)行整體施工的方法，近幾十年來，浸滲法特別是其中的真空浸滲方法得到了廣泛的應(yīng)用和發(fā)展。作為浸滲工藝使用的浸滲劑，國內(nèi)熟知的主要有無機(jī)浸滲劑、不飽和化合物(苯二甲酸丙烯醋、不飽和聚醋等等)浸滲劑、環(huán)氧樹脂浸滲劑和甲基丙烯酸醋類型的浸滲劑等等。為世紀(jì)70年代以后甲基丙烯酸醋型真空浸滲劑得到了推廣和應(yīng)用，甲基丙烯酸醋真空浸滲劑按聚合固化機(jī)理又分為厭氧型和熱固化型，在特別是美國，厭氧固化型已得到廣泛的應(yīng)用。
厭氧型和熱固型浸滲劑的組成有相似之處除對(duì)于這些共性的組成介紹外，主要側(cè)重于熱固化型浸滲劑有關(guān)組成方面的介紹和評(píng)論。
其二、鑄件為什么要浸滲？
浸滲就作為一種讓氣孔的方法而被廣泛使用，浸滲劑在微孔密封技術(shù)領(lǐng)域，相對(duì)于5mm鑄件壁厚，我們將直徑在0.254mm以下的孔稱之為微孔。這些孔通常用肉眼是難以發(fā)現(xiàn)的。在汽車動(dòng)力系統(tǒng)及氣動(dòng)液壓系統(tǒng)鑄件中，微孔的存在將導(dǎo)致被密封介質(zhì)的浸漏，增加機(jī)加工的磨損，同時(shí)帶來生產(chǎn)成本的增加，使產(chǎn)品的質(zhì)量難以得到保證。將在產(chǎn)品的使用過程中，令其喪失應(yīng)有的功能。
真空壓力浸滲設(shè)備是解決上述難題行之的方法，浸滲劑長久可靠的零件微孔密封能力和的解決浸漏鑄件這一工藝方法得到了世界范圍的廣泛信任。并且可抵抗熱、油、化學(xué)侵蝕。這種處理過程可以使用在原料、已機(jī)加工零件上。不會(huì)導(dǎo)致尺寸變化，或是鑄件被污染。
浸滲范圍：適用于：鋅合金、銅合金、鋁合金、鑄鐵件、鑄鋼件等漏氣漏油的浸滲。典型的浸滲件如發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、進(jìn)氣歧管、油泵、油嘴、水泵、閥蓋、鑄造油底殼、化油器殼體、變速箱殼體、曲軸箱、壓縮機(jī)、動(dòng)力轉(zhuǎn)向器、汽車輪轂、燃料泵、天然氣控制閥、液壓閥、冷卻泵、密封的飛機(jī)儀器、及電子儀器護(hù)罩、氣制動(dòng)零件和各種氣體儀表等。這些鑄件經(jīng)過浸滲劑注入微孔被長久的密封，其承壓能力達(dá)到鑄件的破裂強(qiáng)度。
浸滲原理：浸滲（impregnation）又叫含浸、滲透。通過真空壓力浸滲設(shè)備將其浸滲膠（浸滲劑）充分滲入工件微孔中，填充微孔間隙，的防止了工件的泄漏以及腐蝕，從而達(dá)到密封補(bǔ)漏的目的。
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