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溶劑脫蠟廠技術(shù)發(fā)展概況與提高蠟收率工藝調(diào)整[一]、酮苯脫蠟設(shè)備廠技術(shù)發(fā)展概況
1國際酮苯脫蠟設(shè)備廠技術(shù)的發(fā)展
隨著石油制取潤滑油的需要，脫蠟技術(shù)應(yīng)運而生。人們采用的脫蠟辦法是冷凍沉降法，這種脫蠟法后來發(fā)展為冷榨脫蠟，即將原料油放人溶劑脫蠟廠內(nèi)用冷凍劑冷卻代替天然冷凍，用壓榨過濾代替自然沉降。隨著生產(chǎn)的發(fā)展，人們需要豁度較高的潤滑油。
使用的溶劑是丙酮和苯的混合溶劑，蠟的分離采用了回轉(zhuǎn)式過濾機。以后的改進是以丁酮代替丙酮、甲 苯代替苯，這就是酮苯脫蠟設(shè)備廠過程，是現(xiàn)代用得較廣泛的脫蠟工藝。
酮苯脫蠟設(shè)備廠工藝出現(xiàn)以來，酮苯脫蠟設(shè)備廠仍然是較常用的工藝，所用溶劑主要是丁酮一甲 苯。
2我國酮苯脫蠟設(shè)備廠技術(shù)的發(fā)展
我國酮苯脫蠟設(shè)備廠裝置于1954年在大連石化公司煉油廠建成投產(chǎn)，采用溶劑為丙酮一苯一甲 苯。從1977年脫蠟溶劑逐步改為丁酮一甲 苯溶劑，現(xiàn)已廣泛使用。
在工藝技術(shù)上，我國逐步開發(fā)了稀釋點后移、多效蒸發(fā)、溶劑干燥、蠟膏冷量利用、稀冷脫蠟、濾液循環(huán)等新工藝。由于這些新工藝的改進和操作水平的提高，脫蠟裝置的能耗、溶劑消耗大幅下降。
[二]、提高蠟收率的工藝調(diào)整
裝置改為單脫以后，設(shè)計的脫蠟段制冷量出現(xiàn)過剩情況，為充分利用裝置冷量，把脫蠟段過剩的冷量移至脫油段使用，通過降低段脫油段過濾溫度，減少了低熔點石蠟組分的損失，達到增產(chǎn)石蠟的目的。
潤滑油溶劑脫蠟設(shè)備廠在實際生產(chǎn)中，通過現(xiàn)場改造，把原并聯(lián)的溶劑氨器冷卻器改為串聯(lián)，把一臺-15℃氨氣冷卻器改為-25℃，以達到深冷降溫的作用。新增一條溶劑管線用于轉(zhuǎn)移脫蠟段溶劑至脫油段，控制脫油段溫度提升幅度，實現(xiàn)脫油段低溫過濾。
1裝置原料
裝置加工的原料為蒸餾裝置減三線蠟油，從原料性質(zhì)分析數(shù)據(jù)看，原料性質(zhì)基本保持穩(wěn)定。
2調(diào)整過程
裝置為了提高蠟收率，在調(diào)整脫油段過濾溫度操作中，按以下兩步進行。
一步，裝置設(shè)計數(shù)據(jù)是以雙脫制定的，裝置冷凍能力大，脫蠟段進料溫度低，單脫時可以通過停用脫油段加熱器來降低脫油段進料溫度，提高蠟收率。
二步，為進一步降低脫油一段、二段過濾溫度，對裝置進行適應(yīng)性改造，將剩余制冷能力和脫蠟段低溫溶劑挪到脫油段使用，來降低脫油段溶劑溫度。
為防止由于過濾溫度降低帶來的質(zhì)量波動，脫油一段增開了一臺濾機，通過增加過濾面積達到降低過濾速度的目的，的控制了蠟含油指標，保證產(chǎn)品質(zhì)量合格。
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